Come rilevare perdite di aria compressa, gas e vuoto e trovare dei profitti nascosti...

Per gli impianti e le strutture industriali, i sistemi di aria compressa, gas e vuoto sono una fonte vitale di energia convertita. I compressori sono ovunque nelle fabbriche di oggi. Gestiscono macchine, strumenti, robotica, laser, sistemi di movimentazione dei prodotti e molto altro.

Tuttavia, molti sistemi di aria compressa, gas e vuoto sono compromessi dall'usura e dalle cattive pratiche di manutenzione, che contribuiscono al più grande spreco: perdite sempre presenti. Queste perdite possono essere nascoste dietro le macchine, nei punti di connessione, in testa ai tubi fissi o in tubi incrinati o tubi usurati. Le perdite possonosommarsi e portare persino a fenomieni di fermo impianto.

Il costo dell'aria sprecata...

Secondo il Dipartimento dell'Energia degli Stati Uniti, una singola perdita da 1/8 "(3mm) in una linea di aria compressa può costare fino a $ 2.500 all'anno. Si stima che un impianto di medio grandezza che non è stato ben mantenuto, può perdere circa il 20% della sua capacità totale di produzione di aria compressa attraverso perdite. Il governo della Nuova Zelanda, nell'ambito del progetto Target Sustainability, stima che le perdite di sistema possano rappresentare addirittura il 30-50% della capacità di un sistema di aria compressa. Il rilevamento rapido di perdite di aria compressa, gas e vuoto è un fattore unico nella ricerca di profitti nascosti perchè queste perdite possono comportare spese di energia elettrica, rilavorazioni, tempi di inattività o problemi di qualità e maggiori costi di manutenzione.

Per compensare la perdita di pressione dovuta a perdite, gli operatori spesso compensano eccessivamente acquistando un compressore più grande del necessario, il che richiede costi di acquisto significativi e costi energetici crescenti. Le perdite di sistema possono anche causare guasti alle apparecchiature dipendenti dall'aria a causa della bassa pressione del sistema. Ciò può comportare ritardi nella produzione, tempi di inattività non pianificati, problemi di qualità, riduzione della durata di servizio e aumento della manutenzione a causa di cicli inutili di compressori.

Il responsabile della manutenzione di un impianto produttivo, afferma che la bassa pressione in uno dei loro strumenti di serraggio ad aria compressa, può potenzialmente portare a difetti del prodotto. Ciò porta anche a un numero maggiore di ore di lavoro per attività che avrebbe dovuto seguire un processo standard. "Sono soldi buttati dalla finestra in guadagni persi e unità perse. Nello scenario peggiore, finiamo anche per perdere le richieste perché non siamo stati in grado di effettuare le consegne."

Non sorprende che i servizi pubblici, l'industria mirino a tutti i sistemi di aria compressa come potenziale fonte di risparmi sui costi. Le perdite portano allo spreco. La correzione di tali perdite può far risparmiare denaro all'operatore e impedire all'utilità di creare capacità aggiuntiva nel proprio sistema.

Rivoluzione nel rilevamento delle perdite di aria compressa

E se esistesse una tecnologia di rilevamento delle perdite in grado di individuare la posizione precisa di una perdita fino a 50 metri di distanza, in un ambiente rumoroso, senza spegnere le apparecchiature? Fluke ha sviluppato una telecamera industriale che fa proprio questo. I responsabili della manutenzione industriale chiamano Fluke ii900 Sonic Industrial Imager, un "punto di svolta" nella ricerca di perdite di aria compressa.

Questa telecamera acustica industriale, in grado di rilevare una gamma più ampia di frequenze rispetto ai tradizionali dispositivi a ultrasuoni, utilizza la nuova tecnologia SoundSight ™ per fornire scansioni visive avanzate delle perdite d'aria, in modo simile al modo in cui le telecamere a infrarossi rilevano gli hotspot.

La II900 include un array di microfoni super sensibili che rilevano sia le onde sonore sonore che ultrasoniche. Riconosce una sorgente sonora in una potenziale posizione di perdita e quindi applica algoritmi proprietari che interpretano il suono come una perdita. I risultati producono un'immagine SoundMap ™, una mappa dei colori sovrapposta all'immagine della luce visibile, che mostra esattamente dove si trova la perdita. I risultati vengono visualizzati sullo schermo LCD da 7 "come immagine fissa o video in tempo reale. Può salvare fino a 999 file di immagini o 20 file video per scopi di documentazione o conformità.

Grandi aree possono essere finalmente essere scansionate rapidamente, il che aiuta a localizzare le perdite molto più velocemente rispetto ad altri metodi. Consente inoltre il filtraggio su intensità e intervalli di frequenza. Una squadra manutentiva di un grande impianto di produzione ha recentemente utilizzato due ii900 per individuare 80 perdite di aria compressa in un giorno. Il responsabile della manutenzione ha dichiarato che ci sarebbero volute almeno settimane per trovare quel numero di perdite usando i metodi tradizionali. Individuando e riparando rapidamente le perdite, la squadra ha anche risparmiato potenziali tempi di fermo, che in questo stabilimento possono costare circa $ 100.000 l'ora in perdita di produttività.

Dove trovare le perdite:

  • Giunti
  • Tubi
  • Condotti
  • Raccordi
  • Giunti filettati
  • Disconnessioni rapide
  • FRL (combinazioni di filtro, regolatore, lubrificatore)
  • Trappole per condensa
  • Valvole
  • Flange
  • Imballaggi
  • Serbatoi pneumatici
  • Quanta aria stai sprecando?

    Il primo passo per controllare le perdite negli impianti di aria compressa, gas e vuoto è stimare il carico di perdita. È prevedibile una perdita (inferiore al 10%). Qualunque cosa oltre a ciò è considerata dispendiosa. Il primo passo è determinare il carico di perdita attuale in modo da poterlo utilizzare come parametro di riferimento per confrontare i miglioramenti.

    Il metodo migliore per stimare il carico di perdita si basa sul sistema di controllo. Se si dispone di un sistema con controlli di avvio / arresto, è sufficiente avviare il compressore quando non vi è alcuna richiesta sul sistema, dopo ore o fuori turno. Quindi prendere diverse letture dei cicli del compressore per determinare il tempo medio di scarico del sistema caricato. Senza attrezzature in funzione, lo scarico del sistema è dovuto a perdite.

    Perdita (%) = (T x 100) ÷ (T + t) T = tempo di caricamento (minuti), t = tempo di scaricamento (minuti)

    Per stimare il carico di perdita in sistemi con strategie di controllo più complesse, posizionare un manometro a valle del volume (V, in piedi cubi), compresi tutti i ricevitori secondari, la rete e le tubazioni. Senza alcuna richiesta al sistema, ad eccezione delle perdite, portare il sistema alla sua normale pressione operativa (P1, in psig). Selezionare una seconda pressione (P2, circa la metà del valore di P1) e misurare il tempo (T, in minuti) impiegato dal sistema per scendere a P2.

    Perdita (aria libera cfm) = [(V x (P1 - P2) ÷ (T x 14.7)] x 1.25

    Il moltiplicatore 1.25 corregge la perdita alla normale pressione del sistema, tenendo conto della perdita ridotta con la pressione del sistema decrescente.

    Riparare e riparare efficacemente le perdite può portare a una sostanziale riduzione dei costi per le aziende che dipendono dall'aria. Le aziende non solo sono in grado di risparmiare sull'uso di energia riparando le perdite, ma possono anche migliorare i livelli di produzione e prolungare la vita delle apparecchiature.